Súlycsökkentő ipar meghatározása

Keresés Az Ipar 4. A gyártás rugalmassá tétele olyan kiegészítő segédeszközöket és szerszámokat igényel, amelyek leghatékonyabban 3D nyomtatással valósíthatók meg.

Az Ipar 4. Ennek érdekében az Ipar 4. Az Additive Manufacturing technológiái között a 3D fémnyomtatás egyre fontosabb szerepet tölt be. Ez egy alapvetően ipari, professzionális megoldást jelent, amikor is az ipari 3D fémnyomtatók szabályozott súlycsökkentő ipar meghatározása ellenőrzött környezetben, lézerrel történő szinterezés segítségével, egy lépésben készítik az alkatrészeket.

Fükő László - Ipar 4.0 - Rugalmas gyártási koncepció / Industry 4.0 – Flexible manufacturing concept

Az eljárás alapelvét az alábbi ábra mutatja be: 1. Amikor egy réteg elkészül, a berendezés asztala egy rétegnyit lejjebb mozog — ez a DMLS eljárásnál µm között változhat — és zsírvesztés legjobb kiegészítő a felszabadult helyre egy rétegnyi friss fémport, súlycsökkentő ipar meghatározása ismét lézerrel kerül megszilárdításra, az adott réteg geometriájának megfelelően.

A zsugorodás kézbentartása automatikus, nem igényel felhasználói beavatkozást. Lehetőségünk van a teljes folyamatot befolyásoló, több száz paraméter pontos beállítására, annak érdekében, hogy az általunk megkívánt lehető legmagasabb minőségi igényeket is ki lehessen elégíteni.

Az Ipar 4.0 és a 3D fémnyomtatás kapcsolata a gyártásban

Nagyon fontos a robotok használatánál a lehető legkisebb tömeg mozgatásának elérése. Ez azért fontos, mert a kisebb tömegű alkatrészek mozgatásához kisebb teljesítményű robot is megfelel, illetve ha az adott teljesítményű robot a könnyebb alkatészt mozgatja, akkor azt teheti nagyobb sebességgel és emellett a karbantartási ciklusa is növekszik.

Az alkatrészek tömegét kétféleképpen is lehet csökkenteni. Egyrészt topológiai optimalizálással, azaz csak ott hagyunk anyagot, ahol az adott alkatrész teherviselési képessége ezt igényli.

Zsírégető kalauz: fogyást segítő tippek termékválasztáshoz

Ezzel a módszerrel jelentős alapanyagot lehet megspórolni, viszont komplexebb gyártási kérdésekkel kerülünk szembe. A másik módszer, ha az alkatrészt súlycsökkentő ipar meghatározása tömören gyártjuk, hanem belső rácsszerkezettel.

Ebben az esetben is érdemes végeselemes módszerrel ellenőrizni a teherviselő képességet. Az alábbi ábrán mindkét megoldásra láthatunk példát.

Itt szembesülhetünk a 3D fémnyomtatás — Additive Manufacturing — megkerülhetetlen előnyeivel, hiszen a rétegről rétegre történő felépítő gyártásnál megszabadulhatunk azoktól a geometriai korlátoktól, amelyek a súlycsökkentő ipar meghatározása megmunkálási technológiákat jellemezik.

Itt nagyon fontos a súlycsökkentés és a lehető legjobban kihasznált térfogat, amely egy-egy alkatrész rendelkezésére áll.

Korábban ezt a nagyon fontos alkatrészt — amely a turbinába fecskendezi be az üzemanyagot — 18 különböző alkatrészből gyártották és állították össze. A 18 különböző alkatrész között volt olyan, amelyet CNC marással állítottak elő, voltak precíziós öntéssel készített, továbbá sajtolt alkatrészek is.

Ezeknek a szerelésénél — a csavarkötések mellett — a hegesztés is jelentős szerepet kapott. A repülőgépipar szigorú minőségi előírásainak megfelelően minden egyes beépülő alkatrészt külön-külön is be kellett vizsgálni, majd a kész, összeállított fúvókát is ellenőrizni kellett. A vizsgálatok igényességére jellemező, hogy ipari CT berendezéssel is ellenőrizték a kész fúvókát.

• Elhízás – Wikipédia
• A study found that dieters who got a full night's sleep lost more than twice as much fat as sleep-deprived dieters.
• Hatályos:

A tradicionális gyártási- és a hozzá kapcsolódó ellenőrzési költségek csökkentésének igénye indította el azt a fejlesztést, amelynek eredményeképpen kialakult az a fúvóka, amelyet már egy darabban lehetett legyártani rétegről-rétegre, DMLS eljárással. Ez igen jelentős darabszám, hiszen általában egy turbinába 12 darab ilyen fúvóka kerül beépítésre, azaz ma már több mint 2 ún. LEAP turbina ilyen fúvókával van ellátva.

Az egy darabban nyomtatható fúvóka áttervezése, DMLS technológiájának pontos meghatározása jelentős erőfeszítéseket igényelt, a közbenső tervezési variációk ellenőrzése a próbagyártások vizsgálata és azok eredményeinek feldolgozása, továbbá az új, áttervezett fúvóka minősítése több mint 3 évet vett igénybe. A fúvóka belső furatrendszerét áramlástani szimulációk segítségével optimalizálták.

Weight loss

Így a tervező mérnökök a 3D fémnyomtatással készített fúvóka segítségével jelentős üzemanyag-megtakarítást értek el. Az ipar minden szereplője számára fontos üzenetet közvetít ez a siker. Ugyanis, ha a legszigorúbb repülőgépipari minőségi elvárásokat is lehet teljesíteni 3D fémnyomtatással, és bizonyíthatóan gyorsabb és költséghatékonyabb ez a gyártási módszer a korábbiakhoz képest, — akkor más iparágak is biztonsággal fordulhatnak az ipari, professzionális technológia adta előnyök kiaknázásának irányába.

A DMLS gyártástechnológiára történő átállás komoly műszaki kihívások megoldását igényli. Falk György — 3dp varinex. A VARINEX szakértői 20 éves 3D nyomtatási tapasztalattal segítik Önt a 3D nyomtatási eljárások kiválasztásában és gyártástechnológiai tanácsadással támogatják vállalatának versenyképességét.

Kábelrendezési megoldások az űrkutatási ipar részére

Legyen versenyképesebb 3D nyomtatással! A fenti összefoglaló összeállításához a 3DPrint. ForrásVarinex Zrt.